所謂電泳塗裝環保設備，是(shì)将被塗物浸漬在水溶性塗料中作爲陽極（陽極電泳），另設一與其相(xiàng)對應的陰極，在兩極間通直流電，靠電流所産生的物理化學作用，使塗料均勻塗在被塗物上的一種塗裝技術。
電泳塗裝必須使用電泳漆，電泳漆通常又(yòu)稱水溶性塗料，電泳漆與蒸餾水必須按一定比例進行稀釋，才能使用。
電泳塗裝一般包括四個同時進行的過程：
1、電泳：在直流電場的作用下，正，負帶電膠體粒子向負，正方向運動，也稱泳動。
2、電解：電極上分别進行着氧化還原反應，反而在電極上形成氧化與還原現(xiàn)象。
3、電沉積：由于電泳作用，移至陽極附近的帶電膠體粒子在模闆表體放(fàng)出電子，而呈不溶狀态沉積，析出的現(xiàn)象，此時漆膜形成。
4、電滲：在電場作用下，固相(xiàng)不動，而液相(xiàng)移動的現(xiàn)象。電滲作用使漆膜内所含水份逐漸被排到塗膜外，最後形成幾乎連電流也通不過去(qù)，含水率極低，電阻相(xiàng)當高的緻密漆膜。
5、鐵紅環氧電泳漆爲例：該電泳漆系改性環氧樹(shù)脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，鐵紅的物質組成，電泳漆與蒸餾水混合後，在直流電場的作用下，即分離(lí)成帶正電荷的陽離(lí)子和帶負電荷的陰離(lí)子，并進行一系列複雜(zá)的物理化學膠體化學，電化學變化過程。
電泳塗裝環保設備的方法及技巧
（1）一般金屬表面的電泳塗裝，其工藝流程爲： 預清理→上線(xiàn)→除油→水洗→除鏽→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳塗裝→槽上清洗→超濾水洗→烘幹→下線(xiàn)。
（2）被塗物的底材及前處理對電泳塗膜有極大影響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進行除鏽，用棉紗清除工件表面的浮塵，用80#～120#砂紙(zhǐ)清除表面殘留的鋼丸等雜(zá)物。鋼鐵表面采用除油和除鏽處理，對表面要求過高時，進行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽極電泳前必須進行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，要求磷化膜結晶細而均勻。
（3）在過濾系統中，一般采用一級過濾，過濾器爲網袋式結構，孔徑爲25～75μm。電泳塗料通過立式泵輸送到過濾器進行過濾。從綜合更換周期和漆膜質量等因素考慮，孔徑50μm的過濾袋最佳，它不但(dàn)能滿足漆膜的質量要求，而且解決了過濾袋的堵塞問題。
（4）電泳塗裝的循環系統循環量的大小，直接影響着槽液的穩定性和漆膜的質量。加大循環量，槽液的沉澱和氣泡減少；但(dàn)槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的穩定性變差。将槽液的循環次數控制6～8次/h較爲理想，不但(dàn)保證漆膜質量，而且确保槽液的穩定運行。
（5）随着生産時間的延長，陽極隔膜的阻抗會增加，有效的工作電壓下降。因此，生産中應根據電壓的損失情況，逐步調高電源的工作電壓，以補償陽極隔膜的電壓降。
（6）超濾系統控制工件帶入的雜(zá)質離(lí)子的濃度，保證塗裝質量。在此系統的運行中應注意，系統一經運行後應連續運行，嚴禁間斷運行，以防超濾膜幹枯。幹枯後的樹(shù)脂和顔料附着在超濾膜上，無法徹底清洗，将嚴重影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率随運行時間而呈下降趨勢，連續工作30～40天應清洗一次，以保證超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。 （7）電泳塗裝法适用于大量流水線(xiàn)的生産工藝。電泳槽液的更新周期應在3個月以内。以一個年産30萬份鋼圈的電泳生産線(xiàn)爲例，對槽液的科學管理極爲重要，對槽液的各種參數定期進行檢測，并根據檢測結果對槽液進行調整和更換。一般按如下頻(pín)率測量槽液的參數： 電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰（陽）極液、循環洗液、去(qù)離(lí)子清洗液的PH值、固體含量和電導率 每天一次；顔基比、有機溶劑含量、試驗室小槽試驗 每周2次。
（8）對漆膜質量的管理，應經常檢查塗膜的均一性和膜厚，外觀不應有針孔、流挂、橘皮、皺紋等現(xiàn)象，定期檢查塗膜的附着力、耐腐蝕性能等物理化學指标。檢驗周期按生産廠家的檢驗标準，一般每個批次都需檢測。
電泳塗裝及水性漆的運用，标志着塗裝工業的一項重大進步。
電泳塗裝施工速度快，可實現(xiàn)機械化和自動化連續作業，減輕勞動強度，漆膜均勻，附着力強，對一般塗裝方法不易塗到或塗不好的部位，如前所述的筋闆焊縫等處都能獲得均勻平整，光滑的漆膜。塗料利用率高達90%-95%，由于電泳塗料是(shì)以
水作爲溶劑的，具有不燃性，無毒、操作方便等優點。電泳後經過烘幹的漆膜，具有優良的附着力，它的防鏽性耐腐蝕性，耐候性等性能均優于普通油漆及一般的施工方法。
